Kokios yra penkios įprastos plastikinių dalių liejimo problemos?

1, spalvų skirtumas
Spalvų skirtumas yra viena iš įprastų injekcijos liejimo proceso problemų, daugiausia pasireiškiančių kaip reikšmingi skirtumai tarp įpurškiamų dalių spalvų ir standartinių spalvų mėginių. Spalvų skirtumas ne tik daro įtaką produkto išvaizdos kokybei, bet ir gali paveikti jo rinkos priėmimą.
Priežastis analizė:
Skirtingos žaliavų partijos ar spalvų miltelių pakeitimas lemia spalvų pokyčius.
Proceso parametrai, tokie kaip pelėsio temperatūra ir injekcijos temperatūra, yra nestabilūs.
Aplinkos veiksniai, tokie kaip nešvarūs medžiagos būgnai ir dulkės džiovinančiame bunkete.
Sprendimas:
Griežtai kontroliuokite žaliavų partiją ir spalvų miltelių naudojimą, kad būtų užtikrinta, jog kiekvienoje produkcijoje naudojama ta pati žaliavų ir spalvų miltelių partija.
Reguliariai prižiūri ir prieplaukos formos ir įpurškimo liejimo mašinos, kad būtų užtikrintas proceso parametrų stabilumas ir tikslumas.
Stiprinkite gamybos aplinkos valdymą ir palaikykite tokios įrangos kaip medžiagų statinės ir džiovinimo bunkerių švarą.
2, nepakankamas injekcijos liejimas (klijų trūkumas)
Injekcijos nepasitenkinimas reiškia, kad liejimo dalys nesugeba visiškai užpildyti pelėsio ertmės liejimo proceso metu, todėl produkte atsiranda tokių defektų kaip burbuliukai, spragos ir kt.
Priežastis analizė:
Nepagrįstas pelėsių dizainas, pavyzdžiui, netinkama vartų padėtis, mažas bėgiko dydis ir kt.
Prastas žaliavų sklandumas arba per didelės priemaišos ir perdirbtos medžiagos.
Netinkamas proceso parametrų nustatymas, pavyzdžiui, įpurškimo slėgis ir įpurškimo greitis.
Sprendimas:
Optimizuokite pelėsių dizainą, pagrįstai nustatykite spyruoklės padėtį ir dydį ir įsitikinkite, kad išlydyta medžiaga gali sklandžiai užpildyti pelėsio ertmę.
Pagerinkite žaliavų sklandumą, sumažinkite priemaišų ir perdirbtų medžiagų naudojimą.
Sureguliuokite proceso parametrus, tokius kaip įpurškimo slėgis ir įpurškimo greitis, kad būtų užtikrintas vienodas išlydytos medžiagos srautas pelėsyje.
3, deformacija ir deformacija
Deformacijos deformacija yra injekcinių suformuotų dalių sukimosi ir sukimo fenomenas po to, kai perbrauktas ar vėlesnis laikotarpis, o tai daro didelę įtaką produkto formai ir matmenų tikslumui.
Priežastis analizė:
Nepagrįstas pelėsių dizainas, pavyzdžiui, netinkamas aušinimo sistemos dizainas, nenuoseklūs ertmės matmenys ir kt.
Netinkamas proceso parametrų nustatymas, pavyzdžiui, įpurškimo slėgis ir laikymo laikas.
Pačios žaliavos yra linkusios į deformaciją, tokią kaip PP, PA ir kitos medžiagos.
Sprendimas:
Optimizuokite pelėsių dizainą, kad užtikrintumėte aušinimo sistemos vienodumą ir efektyvumą, ir išvengkite nenuoseklių ertmės dydžių.
Sureguliuokite proceso parametrus, tokius kaip įpurškimo slėgis ir laikymo laikas, kad sumažintumėte vidinio streso generavimą.
Pasirinkite žaliavas, kurios nėra lengvai deformuotos, arba pridėkite tinkamą kiekį armatūrinių medžiagų į žaliavas, kad pagerintumėte jų atsparumą deformacijai.
4, suvirinimo žymės (eilutės)
Suvirinimo žymės yra linijiniai ženklai, suformuoti liejimo metu suformuotų dalių liejimo proceso metu dėl neišsamaus kelių išlydytos medžiagos sruogų suliejimo pelėsyje. Suvirinimo žymės ne tik daro įtaką produkto išvaizdos kokybei, bet ir gali sumažinti jo mechanines savybes ir sandarinimo efektyvumą.
Priežastis analizė:
Nepagrįstas pelėsių dizainas, pavyzdžiui, netinkama vartų padėtis, nepagrįstas bėgiko dizainas ir kt.
Netinkamas proceso parametrų nustatymas, pavyzdžiui, įpurškimo slėgis ir įpurškimo greitis.
Prasta žaliavų sklandumas ar per dideli priemaišos.
Sprendimas:
Optimizuokite pelėsių dizainą, pagrįstai nustatykite vartų padėtį ir bėgiko dydį ir įsitikinkite, kad išlydyta medžiaga gali tolygiai suartėti.
Sureguliuokite proceso parametrus, tokius kaip įpurškimo slėgis ir įpurškimo greitis, kad pagerintumėte lydalo srauto ir konvergencijos veikimą.
Pagerinkite žaliavų sklandumą ir sumažinkite priemaišų naudojimą.
5, burbuliukai ir tamsūs burbuliukai
Burbulai ir tamsūs burbuliukai yra poros arba vakuuminės skylės, egzistuojančios įpurškiamos suformuotos dalys, kurios daro didelę įtaką produkto stiprumui ir sandarinimui.
Priežastis analizė:
Žaliavose yra per didelės drėgmės ar lakiųjų medžiagų.
Dėl netinkamo proceso parametrų nustatymo, tokių kaip įpurškimo slėgis ir įpurškimo greitis, ištirpusios medžiagos išmetimo išmetimo išmetimas pelėsyje.
Prastas formos išmetimas, pavyzdžiui, netinkamas išmetimo skylių nustatymas arba išmetamųjų dujų blokavimas.
Sprendimas:
Kruopščiai išdžiovinkite žaliavas, kad pašalintumėte drėgmę ir nepastovias medžiagas.
Sureguliuokite proceso parametrus, tokius kaip įpurškimo slėgis ir įpurškimo greitis, kad įsitikintumėte, jog išlydytą medžiagą galima visiškai išleisti pelėsyje.
Optimizuokite pelėsių dizainą, pagrįstai nustatykite išmetimo skylutes ir išmetimo lizdus, ​​kad būtų užtikrintas geras pelėsių išmetimas.